Dibujo semestral.

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Día	Actividad		Horas
16/04/2015	Curso Redes (RG)	Repaso de teoría y comienzo de resolución de fallas.	8
17/04/2015	Curso Redes (RG)	Resolución de fallas físicas.	8
20/04/2015	Curso Redes (RG)	Resolución de fallas físicas y de sistema.	8
21/04/2015	Curso Redes (RG)	Resolución de fallas físicas y de sistema.	8
22/04/2015	Curso Redes (RG)	Resolución de fallas físicas y de sistema.	8
23/04/2015	Curso Redes (RG)	Resolución de fallas físicas y de sistema.	8
24/04/2015	Curso Redes (RG)	Aplicación de examen teórico.	8
25/04/2015	Curso Redes (RG)	Aplicación de examen práctico.	8
27/04/2015	Proyecto: Tablero electro neumático con PLC	Obtención de material eléctrico para tablero.	8
28/04/2015	Proyecto: Tablero electro neumático con PLC	Obtención de material eléctrico para tablero.	8
29/04/2015	Proyecto: Tablero electro neumático con PLC	Obtención de material eléctrico para tablero.	8
06/05/2015	Proyecto: Tablero electro neumático con PLC	Obtención de material para botonera.	8
07/05/2015	Proyecto: Tablero electro neumático con PLC	Realización de estructura de la botonera para tablero.	8
08/05/2015	Proyecto: Tablero electro neumático con PLC	Obtención de material eléctrico para botonera.	7
11/05/2015	Proyecto: Tablero electro neumático con PLC	Conexión de pulsadores con PLC.	8
12/05/2015	Proyecto: Tablero electro neumático con PLC	Conexión de pulsadores y montaje de la botonera.	8
13/05/2015	Proyecto: Tablero electro neumático con PLC	Montaje y conexión de Power Supply.	8
14/05/2015	Practicas: Circuitos hidráulicos	Prácticas de armado de circuitos hidráulicos.	7

Dibujo.

Dibujo Mayo

Compresores neumáticos.

Indice.

-Objetivo.
-Introducción.
-Desarrollo.
-Tipos.
   -Dinámicos.
      -Centrifugo.
      -Axial.
   -Reciprocantes o Alternativos.
         -De pistón o embolo.
         -De membrana.
   -Rotativos.
      -De tornillos.
      -De paletas.
      -Tipo roots o lóbulos.
-Mantenimento.
   -Preventivo.
   -Correctivo.
-Conclusión.
-Mapa mental.
-Cuestionario.

Objetivo.

El objetivo de este tema es brindar conocimientos generales sobre compresores, debido a que son la parte fundamental en nuestros circuitos neumáticos, tales que utilizamos hoy en día para automatizaciones en la industria, el aire comprimido resulta de vital importancia para la operación de maquinaria industrial y múltiples aplicaciones que permiten que la materia prima entre por un lado de la línea de producción y el producto terminado salga por el extremo opuesto. Contar con un compresor de aire comprimido confiable y que consuma la energía eléctrica adecuada a la generación de aire garantiza que la producción no se detendrá, evitará desperdicio de material y más importante aún no generara costos adicionales de producción.

Podremos contemplar la clasificación de los compresores y se dará detalle sobre los tipos de compresores.

Introducción.

La neumática es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. Los procesos consisten en incrementar la presión de aire y a través de la energía acumulada sobre los elementos del circuito neumático (por ejemplo los cilindros) y efectuar un trabajo útil.

El compresor para aire comprimido deberá ser siempre considerado como el equipo que genera uno de los recursos de la planta y por lo tanto su rendimiento, durabilidad y costo de propiedad deben ser los mejores disponibles en el mercado.

Desarrollo.

Un compresor es un elemento, o dispositivo que transforma la energía mecánica o eléctrica en energía neumática, absorbe el aire a presión atmosférica, la somete a una presión superior ésta y la transforma para que sea apta para instrumentos o equipos neumáticos, es decir, produce aire comprimido.

Este fenómeno puramente mecánico lo realiza el compresor de dos formas:

• Transmitiendo energía cinética al aire.
• Reduciendo el volumen de aire de su alrededor o de un recinto cerrado.

Tipos.

Dinámicos.

El sistema de compresión dinámica convierte energía cinética (movimiento) en presión. Utiliza energía para desplazar, a alta velocidad, un determinado volumen de aire, que luego es bruscamente desacelerado, lo que aumenta la presión de la masa. Este tipo de compresor es ideal para obtener grandes volúmenes de aire, a presiones de hasta 7 bar.

• Centrífugo.

Utiliza múltiples aletas rotativas, lo que provoca una expulsión del flujo de aire en sentido radial desde sus extremos.

En su diseño habitual, constan de uno o más rotores, a los cuales el fluido ingresa axialmente y egresa con un campo de velocidades con componente radial, normalmente con mínima o nula componente axial. Los rotores pueden estar en serie o en paralelo. No obstante, las relativamente altas presiones que suelen requerirse para el trasporte de gas natural conducen a la conveniencia de usar máquinas de velocidad específica baja.

• Axial.

Impulsa aire, a alta velocidad, en sentido a su eje.

El compresor de flujo axial consta de múltiples rotores a los que están fijados los álabes cuyo perfil es aerodinámico. El rotor gira accionado por la turbina, de manera que el aire es aspirado continuamente hacia el compresor, dónde es acelerado por los álabes rotativos y barrido hacia la hilera adyacente del álabes del estator.

Este movimiento, por tratarse los álabes de perfiles aerodinámicos, crea una baja presión en el lado convexo (extrados o lado de succión) y una zona de alta presión en el lado cóncavo (intrados o lado de presión). El aire, al pasar por los álabes, sufre un aumento de velocidad sobre la parte convexa inicial del perfil, para reducirse luego cuando prosigue el movimiento hacia el borde de salida. Ocurre por lo tanto un proceso de difusión. Este proceso se desarrolla a lo largo de todas las etapas que componen el compresor.

La elevación de presión del flujo de aire se debe a este proceso de difusión, que tiene lugar en los pasajes de los álabes del rotor y en un proceso similar realizado en los álabes del estator.

Dado que no utilizan aceite, el aire producido por estos compresores dinámicos está libre de lubricantes, a la vez que la disposición externa de sus rodamientos asegura un producto final sin contaminantes.

Reciprocantes o Alternativos.

El funcionamiento de estos equipos es muy sencillo y se basa en el principio del desplazamiento del aire en tres tiempos: admisión, compresión, descarga.

Son generalmente de pistón o diafragmas y gozan de alta demanda por su simplicidad en el mantenimiento, relativa eficiencia y bajo precio.

• De pistón o embolo.

El compresor más habitual en las industrias ya que es barato y robusto. Por otro lado, necesita lubricación para su funcionamiento y produce elevado calentamiento del aire.

Se puede utilizar tanto para equipos estacionarios como móviles, en una gran variedad de tamaños. Los más grandes pueden llegar a entregar caudales superiores a los 500 m3/min. Las presiones suelen alcanzar los 6-7 bares.

Su principio de funcionamiento es sencillo. El eje desplaza a un émbolo con movimientos alternativos. En la fase de aspiración, el aire llena la cavidad del pistón. En la fase de compresión, al desplazarse el émbolo hacia arriba, reduce el volumen del gas y lo impulsa hacia la línea de distribución.

Para alcanzar mayores presiones y aumentar el rendimiento, algunos compresores disponen de varios pistones dispuestos en serie. El aire que sale de una etapa se vuelve a comprimir en la siguiente, hasta alcanzar presiones cercanas a los 200 bares.

Entre los compresores de pistón, se pueden encontrar dos tipos: los de simple efecto –cuyo proceso de compresión se realiza en el punto superior del pistón, con una presión de aire elevada, rápidamente, de 1 a 8 bar; y los de doble efecto, en los que la acción compresora se efectúa en las dos extremidades del pistón, y poseen válvulas para lograr el trabajo en doble vía.

• De membrana.

Su funcionamiento es similar a los de émbolo. Una membrana se interpone entre el aire y el pistón, de forma que se aumenta su superficie útil y evita que el aceite de lubricación entre en contacto con el aire estos compresores proporcionan aire limpio, por lo que son adecuados para trabajar en industrias químicas o alimentarias.

Normalmente no superan los 30m3/h de caudal. Se utilizan para presiones inferiores a los 7 bares.

Rotativos.

Son equipos que pueden manejar volúmenes de aire considerable y presiones de trabajo de hasta 350 Psi, estos trabajan con dos rotores que giran en una carcasa y sus componentes están montados con holguras o tolerancias muy pequeñas que garantizan la compresión del aire con flujos axiales.

• De tornillo.

Funcionan mediante dos rotores helicoidales paralelos, que giran en un cárter en sentidos contrarios e impulsan el aire de forma continua. El rotor macho, conectado al motor, arrastra al rotor hembra como consecuencia del contacto de sus superficies, sin ningún engranaje auxiliar. El volumen libre entre ellos disminuye comprimiendo el aire.

Es necesario lubricar las piezas móviles con aceite, para evitar severos desgastes y refrigerar los elementos. Este aceite se deberá separar del aire comprimido mediante un separador aire-aceite.

Pueden presiones cercanas a los 10 bares. También se pueden colocar en serie varias etapas, llegando a presiones de 30 bares.

El rotor de lóbulos suele ser el movido por el motor y el que imprime movimiento al otro mediante el engrane. Las velocidades de rotación suelen no ser menores de 2000 R.P.M. ni mayores de 12000 R.P.M. El gas ingresa al interior de la carcasa por uno de los extremos de los tornillos; es atrapado en el espacio entre dos filetes consecutivos y la envolvente, y trasladado hasta la boca de salida, en el otro extremo de los tornillos. Dicho espacio conteniendo gas reduce su volumen al llegar a la pared posterior de la cámara, antes de descubrirse la lumbrera de escape. Algunos diseños tienen los lóbulos de altura decreciente desde la entrada a la salida, con lo que la compresión se realiza.

• De paletas.

Un compresor de paletas consta esencialmente de un rotor con paletas deslizables radialmente, que gira excéntricamente en una carcasa o envolvente cilíndrica.

La fuerza centrífuga hace que las paletas apoyen contra la carcasa, delimitando cámaras entre cada dos consecutivas. Dichas cámaras toman el gas de la admisión, a presión p1 y lo conducen hasta la descarga donde toma contacto con el gas a presión p2 . Debido a la excentricidad del rotor, sólo eventualmente una pequeña cantidad atrapada vuelve a la admisión.

Necesitan lubricación para las piezas móviles, reducir el rozamiento de las paletas y mejorar la estanqueidad.

Suelen utilizarse en campos o instalaciones que exijan caudales inferiores a 150m3/h y presiones máximas de 7 bares.

• Tipo roots o lobulos.

Estos compresores no modifican el volumen de aire aspirado, lo impulsan. La compresión se efectúa gracias a la introducción de más volumen de aire del que puede salir.

Los compresores de lóbulos, también llamados "compresores Roots", constan de dos rotores en forma de ocho que giran sincronizados externamente mediante engranajes, dentro de una envolvente o carcaza, dejando holguras muy estrechas contra las paredes de ésta. El gas que ingresa es atrapado entre un lóbulo y la envolvente; al girar el lóbulo es transportado a presión constante hasta la boca de descarga, donde pasa a tener la presión p2 .

Mantenimiento

Preventivo.

Diario

• Revisar el nivel de aceite en caso de ser compresor lubricado.
• Drene cualquier condensación de agua en el tanque.
• Revise cualquier ruido o vibración rara o inusual.

Semanales

• Limpiar el filtro de aire (elemento).
• Limpiar todas las partes externas del compresor.
• La válvula de seguridad debe ser revisada para asegurarse que no esté atorada.

Mensual

• Revisar el sistema general de conducción de aire (tubería).
• Revisar el aceite que esté libre de contaminación y cambiar si es necesario.
• Revisar las bandas tensión y desgaste.

Cada 3 meses

• Cambiar el lubricante con aceite apropiado.
• Revise las válvulas generalmente de todo el compresor.

Un compresor es en general:

1. Un respirador de aire: Necesita aire fresco y limpio.
2. Un consumidor de energía: Necesita energía eléctrica adecuada.
3. Un generador de calor: Necesita un adecuado suministro de enfriador.
4. Un generador de agua condensada: Necesita drenajes.
5. Un usuario de aceite: Necesita un lubricante de calidad y en cantidad apropiada.
6. Un vibrador: Necesita fundaciones y tuberías apropiadas.

Correctivo.

Limpieza de filtro

La limpieza efectiva del aire ambiente aspirado es uno de los requisitos más importantes para una larga vida útil del compresor. La pieza insertada para el filtro de aspiración deberá soplarse después de unas 50 horas de servicio con una pistola de soplado o sustituirse en caso necesario. No se debe poner nunca el compresor en funcionamiento sin filtro de aspiración.

Control y cambio de aceite.

Antes de cada puesta en servicio, controle el nivel de aceite en la varilla de medición. Si el nivel de aceite se encuentra entre la marca de mínimo y la marca de máximo, el grupo de compresión tiene el nivel de aceite óptimo.

El primer cambio de aceite debería realizarse después de 50 horas de servicio. Cambios de aceite siguientes:

• En el caso de aceite mineral para compresores, una vez al año.
• En el caso de aceite sintético para compresores, cada dos años.

Los intervalos de mantenimiento son aplicables para condiciones de funcionamiento "normales" (temperatura ambiente, humedad del aire y carga). En caso de que las condiciones de uso sean extremas, dichos intervalos se reducen proporcionalmente. Procure que las aletas de refrigeración del cilindro, la culata y el refrigerador de salida estén libres de polvo. Tras un tiempo de funcionamiento de aprox. 10 horas, se deberán reapretar todas las uniones atornilladas accesibles desde el exterior, sobre todo los tornillos de cabeza cilíndrica.


Manual de instrucciones y de mantenimiento de un compresor.

Resumen.

Podemos concluir que un compresor de aire comprimido confiable y que consuma la energía eléctrica adecuada a la generación de aire garantiza que la producción no se detendrá, evitará desperdicio de material y más importante aún no generara costos adicionales de producción.

El compresor para aire comprimido deberá ser siempre considerado como el equipo que genera uno de los recursos de la planta.

Podemos identificar los siguientes tipos:

Dinámicos.- El sistema de compresión dinámica convierte energía cinética (movimiento) en presión. 

Dentro de este grupo encontramos el compresor:

Centrifugo.- Utiliza múltiples aletas rotativas, lo que provoca una expulsión del flujo de aire en sentido radial desde sus extremos.

Axial.- Impulsa aire, a alta velocidad, en sentido a su eje.

El compresor de flujo axial consta de múltiples rotores a los que están fijados los álabes cuyo perfil es aerodinámico.
Reciprocantes o alternativos.- El funcionamiento de estos equipos es muy sencillo y se basa en el principio del desplazamiento del aire en tres tiempos: admisión, compresión, descarga.
Dentro de este grupo encontramos el compresor:
De pistón.- El compresor más habitual en las industrias ya que es barato y robusto. Por otro lado, necesita lubricación para su funcionamiento y produce elevado calentamiento del aire.
De membrana.- Su funcionamiento es similar a los de émbolo. Una membrana se interpone entre el aire y el pistón, de forma que se aumenta su superficie útil y evita que el aceite de lubricación entre en contacto con el aire estos compresores proporcionan aire limpio.
Rotativos.- Trabajan con dos rotores que giran en una carcasa y sus componentes están montados con holguras o tolerancias muy pequeñas que garantizan la compresión del aire con flujos axiales.
Dentro de este grupo encontramos el compresor:
De tornillo.- Funcionan mediante dos rotores helicoidales paralelos, que giran en un cárter en sentidos contrarios e impulsan el aire de forma continua. El volumen libre entre ellos disminuye comprimiendo el aire.
De paletas.- Un compresor de paletas consta esencialmente de un rotor con paletas deslizables radialmente, que gira excéntricamente en una carcasa o envolvente cilíndrica.
Tipo roots o lobulos.- Estos compresores no modifican el volumen de aire aspirado, lo impulsan. La compresión se efectúa gracias a la introducción de más volumen de aire del que puede salir.

Un compresor es en general:

1. Un respirador de aire: Necesita aire fresco y limpio.
2. Un consumidor de energía: Necesita energía eléctrica adecuada.
3. Un generador de calor: Necesita un adecuado suministro de enfriador.
4. Un generador de agua condensada: Necesita drenajes.
5. Un usuario de aceite: Necesita un lubricante de calidad y en cantidad apropiada.
6. Un vibrador: Necesita fundaciones y tuberías apropiadas.

Mapa mental.

Cuestionario.  <--- Clik

Dibujo

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Válvulas de bloqueo y de caudal oleo hidráulicas.

Indice.

1. Objetivo
2. Introducción
3. Desarrollo
4. Válvula check oleo hidráilica
5. Válvula check oleo hidráilica pilotada
6. Válvula de cierre
7. Válvula reguladora de caudal oleo hidráulica
8. Válvula reguladora unidireccional oleo hidráulica
9. Válvula reguladora de caudal de dos vias
10. Resumen
11. Cuestionario
12. Mapa mental

Objetivo

Este tema tiene como objetivo, brindar conocimientos oleo hidráulica así como tambien de algunas válvulas oleohidráulicas, su utilización y algunos ejemplos de cicuitos.
Daremos a conocer lo que es oleo hidráulica y su aplicación en la industria. Se dara una pequeña descripción de válvulas de bloqueo y caudal oleo hidráulicas.

Introducción.

La oleohidráulica se define como la tecnología que trata de la producción, transmisión y control de movimientos y esfuerzos por medio de líquidos a presión, principalmente aceites, ayudados o no por elementos eléctricos y electrónicos.

Desarrollo.

La oleohidráulica permite obtener elevados esfuerzos con elementos de tamaño reducido por medio de grandes presiones. Pueden obtenerse importantes momentos y grandes potencias. 

• Permite conseguir movimientos suaves, exentos de vibraciones con el ritmo que se desee: movimientos rápidos de aproximación y retroceso con movimientos lentos de trabajo. La ausencia de vibraciones permite obtener acabados de calidad.

• Posibilidad de obtener ciclos automáticos de trabajo de manera similar a la Neumática, pero con más lentitud.

• Fácil transformación de un movimiento giratorio en rectilíneo o lineal y viceversa.

En combinación con la electricidad, la electrónica y la informática se ha conseguido una gran simplicidad en el mando y facilidad de regulación, constituyendo un tándem de grandísimas posibilidades y realidades.

Clasificación

La oleohidráulica puede clasificarse en:

• Oleohidráulica convencional y modular.
• Oleohidráulica proporcional.
• Oleohidráulica de servo válvulas.

Hidráulica convencional y modular	Hidráulica proporcional	Hidráulica con servo válvulas
75% de las aplicaciones	>20% de las aplicaciones	<5% de las aplicaciones
Regulaciones fijas de fuerza y velocidad con soluciones fáciles	Considerable simplificación y versatilidad de los circuitos de regulación y posicionados	Considerable simplificación y versatilidad de los circuitos de regulación y posicionado
Circuitos todo o nada	Regulaciones de fuerza, velocidad y posición	Regulaciones de fuerza, velocidad y posición de gran precisión hasta 0,01 mm
Posicionados imprecisos. Más menos 1 mm según casos	Respuesta más lenta < 10 Hz	Rapidez de respuesta > 10Hz
Regulaciones variables difíciles	Control a distancia	Control a distancia
Cambios bruscos	Facilidad en el cambio de información	Facilidad en el cambio de información
Posibilidades de unión con la informática a través de autómatas programables	Control electrónico. Necesidad de comunicación A/D.	Electrónica más compleja
Filtración > 20 µm admisibles	Filtración < 25µm	Filtración < 10µm
Componentes intercambiables sin dificultad a nivel internacional	Componentes de difícil intercambiabilidad en cuanto a características	Componentes de difícil intercambiabilidad en cuanto a características.
Componentes económicos	Componentes más económicos que las servo válvulas	Componentes caros
Estudios realizables por un gran número de aplicadores	Estudios difícilmente realizables por el aplicador	Estudios difícilmente realizables por el aplicador
Mantenimiento fácil	Mantenimiento más fácil que en servo válvulas.	Mantenimiento delicado

Válvula check oleo hidráulica. 

Mientras la presión del fluido actúe en contraposición a la del resorte, éste se abrirá permitiendo el paso del fluido en la dirección hacia la vía opuesta; sin embargo, si la presión entra en la válvula por la parte del resorte, esta presión se suma a la propia del resorte bloqueando totalmente el paso y evitando que el fluido pueda ir en sentido contrario al anterior. 

Como se desprende de este principio de funcionamiento, todas las válvulas anti-retorno precisan una presión mínima para abrirse. Esta presión está en función del taraje del resorte. Por ello se puede variar la presión de apertura de la válvula cambiándole el resorte interior. Este factor es muy importante ya que entre las aplicaciones de esta válvula aquí se trata de mantener una presión mínima en el circuito. 

Normalmente el resorte de estas válvulas permite el paso del fluido a partir de una cierta presión mínima. Para determinadas aplicaciones interesa que el resorte de la válvula tenga una presión determinada; en estos casos el símbolo de la misma deberá incluir la referencia del resorte. 

Estas válvulas son muy utilizadas en todos los sistemas hidráulicos, y su principio de funcionamiento se aplica en muchos otros tipos de válvulas. La sencillez de funcionamiento de estas válvulas hace que raramente sufran averías, si bien puede romperse el resorte o pueden presentar fugas por desgaste de los elementos de cierre.

Válvula check oleo hidráulica pilotada. 

Son válvulas de retención que pueden ser abiertas por una presión piloto externo. Así, PO checks, el flujo de bloque en una dirección, como válvulas de retención estándar, pero puede ser liberada una vez una presión piloto adecuado se aplica. La libre circulación se permite en la dirección inversa. PO checks se utilizan a menudo para bloquear de manera positiva un cilindro de doble acción. 

Válvulas que permiten el paso libre de aceite hacia el actuador y bloquean la salida hacia la válvula distribuidora hasta que no se alcanza una presión de pilotaje en la línea de pilotaje proporcional a la carga a soportar. 

Adecuadas en operaciones de bloque de carga sin fugas y para prevenir un desplome en casos de rotura de tubos. Posibilidad de flanjear este tipo de válvulas a los cilindros. 

Hay dos tipos de válvulas piloto de chequeo de operación: estilo cartucho roscado y estilo pistón piloto. 

Estas válvulas funcionan mejor cuando se utiliza junto con una válvula de control que ventila los puertos de la válvula al tanque cuando está centrado.

Válvula de cierre. 

Las válvulas de cierre y regulación, son válvulas manuales que se utilizan en aplicaciones industriales, donde se necesita cerrar una sección de la tubería para tareas de servicio y mantenimiento. Las válvulas están disponibles en tamaños desde DN 6mm (¼ in) hasta 300 mm (12 in.). Diseñadas como válvulas de servicio ofrecen condicionesde flujo favorables y su desmontaje es muy sencillo.

Estas válvulas son muy utilizadas en los sistemas hidráulicos para aislar los componentes. Así por ejemplo, se suelen colocar en la línea de aspiración de las bombas para permitir que éstas se puedan desmontar sin necesidad de vaciar el depósito. Esta aplicación, que es muy frecuente, puede ocasionar problemas si se arranca el circuito sin haber abierto previamente la válvula. 

Algunos tipos de válvulas de control de flujo son:

• Válvula de compuerta
• Válvula de macho
• Válvula de globo
• Válvula de bola
• Válvula de mariposa
• Válvula de diafragma

  

Válvula reguladora de caudal oleo hidráulica. 

Las válvulas reguladoras de caudal son las que delimitan el volumen de líquido por unidad de tiempo que pasa a través del sistema.

La más sencilla de estas válvulas es el grifo de cierre o llave de aguja, en el cual, según se va abriendo el mando de regulación, el caudal que pasa a su través incrementa. Sin embargo, este tipo tan sencillo de válvulas reguladoras de caudal no están compensadas, por lo que la retención que produce se transforma en calor.

Las válvulas reguladoras de caudal tienen también muchas aplicaciones dentro de los sistemas hidráulicos ya que sirven para variar la velocidad de los movimientos.

-No compensadas.

En este tipo de válvulas el caudal regulado está influenciado por la presión del circuito ya que al incrementar la presión también aumentará el caudal que pasa a través de la válvula (eso sí, con una mayor pérdida de carga y aumento de temperatura).



-Compensadas.

Las válvulas de regulación compensadas mantienen el caudal constante independientemente de la diferencia de presión del fluido. Así, mientras en las válvulas no compensadas el caudal se incrementa en función de la presión, en las válvulas compensadas el caudal se mantiene constante a pesar de la variación de presión.

Válvula reguladora unidireccional oleo hidráulica.

El caudal se regula mediante un pomo graduado que modula la apertura de la luz de control y que puede ser bloqueado en cualquier posición de regulación. La regulación se efectúa mediante tres vueltas.

• Compensación de presión.

En la válvula se encuentran presentes dos estranguladores en serie. El primero corresponde a una luz regulable mediante el pomo; el segundo, pilotado por la presión previa y sucesiva al primer estrangulador, garantiza un salto de presión constante entre fase previa y fase sucesiva al estrangulamiento regulable. En estas condiciones, el valor de caudal predispuesto se mantiene constante dentro de un campo de tolerancia del ±2% del caudal a plena escala para la variación máxima de presión entre las cámaras de entrada y de salida de la válvula.

• Compensación de temperatura. 

La compensación de temperatura de la válvula se obtiene según el principio del paso del fluido en diafragma, en que el caudal sustancialmente no es influenciado por las variaciones de viscosidad del aceite. Para caudales controlados inferiores a 0,5 l/min y con una amplitud de oscilación térmica de 50 ºC, se obtiene un incremento de caudal de aprox. el 13% del valor de caudal predispuesto. Para caudales superiores, con la misma amplitud de oscilación térmica, el incremento de caudal es de aprox. el 4% del valor a plena escala.

Válvula reguladora de caudal de dos vías. 

La regulación de caudal desde el canal A②/B② hacia el A①/B① se efectúa en el punto de estrangulación (3). La sección de estrangulación se ajusta girando el variador (2) entre el punto de estrangulación (3) y el perno de estrangulación (4). Luego del punto de estrangulación (3) está conectado un compensador (5) para mantener constante el caudal en el canal A①/B① independientemente de la presión.

El compensador (5) es presionado por el resorte (7) contra el tornillo de cierre (8) manteniéndose así abierto cuando la válvula no es atravesada. Si se atraviesa la válvula, la presión existente en el canal A②/B② ejerce una fuerza sobre el compensador (5). Este va a la posición de regulación hasta que exista un equilibrio de fuerzas. Si aumenta la presión en el canal A②/B②, el compensador (5) se desplaza en sentido de cierre hasta que se dé nuevamente un equilibrio de fuerzas. Debido al constante reajuste del compensador se logra un caudal constante.

Resumen.

Podemos resumir que la oleohidráulica se define como la tecnología que trata de la producción, transmisión y control de movimientos y esfuerzos por medio de líquidos a presión, principalmente aceites.
Puede clasificarse en:

• Oleohidráulica convencional y modular.
• Oleohidráulica proporcional.
• Oleohidráulica de servo válvulas.

Válvula check.

Mientras la presión del fluido actúe en contraposición a la del resorte, éste se abrirá permitiendo el paso del fluido en la dirección hacia la vía opuesta

Válvula check pilotada.

Son válvulas de retención que pueden ser abiertas por una presión piloto externo.

Válvula de cierre.

Son válvulas manuales que se utilizan en aplicaciones industriales, donde se necesita cerrar una sección de la tubería para tareas de servicio y mantenimiento

Válvula reguladora de caudal.

Las válvulas reguladoras de caudal son las que delimitan el volumen de líquido por unidad de tiempo que pasa a través del sistema.

• No compensadas.

En este tipo de válvulas el caudal regulado está influenciado por la presión del circuito ya que al incrementar la presión también aumentará el caudal.

• Compensadas.

Las válvulas de regulación compensadas mantienen el caudal constante independientemente de la diferencia de presión del fluido.

Válvula reguladora unidireccional.

El caudal se regula mediante un pomo graduado que modula la apertura de la luz de control y que puede ser bloqueado en cualquier posición de regulación.

• Compensación de presión.

En la válvula se encuentran presentes dos estranguladores en serie. El primero corresponde a una luz regulable mediante el pomo; el segundo, pilotado por la presión previa y sucesiva al primer estrangulador.

• Compensación de temperatura.

La compensación de temperatura de la válvula se obtiene según el principio del paso del fluido en diafragma, en que el caudal sustancialmente no es influenciado por las variaciones de viscosidad del aceite.

Cuestionario.

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Mapa mental